制膠控制系統
本生產線包括液體投料、固體投料、原料計量、攪拌釜混合。主要設備為液體原料計量罐、粉體原料計量罐。粉體原料計量罐需要導熱油加熱、攪拌罐需要通過夾套熱水、冷水進行溫度控制。
多種液體原料均采用計量罐稱重計量，然后用泵輸送到攪拌釜。粉體從投料站下料到粉體計量倉，計量倉稱重計量。帶攪拌的粉體計量倉通過循環(huán)導熱油加熱進行溫度控制，然后再投入到攪拌釜，整個投料系統都需要氮封，與空氣隔絕。原料投入攪拌釜進行攪拌，同時攪拌釜需要冷熱水溫度控制。我們設計了整個生產線的自動化方案，設計并成套提供了循環(huán)導熱油系統、熱水加熱循環(huán)系統和自動化系統，確保了整個生產線有較高的自動化水平。
該項目投入運行后計量準確可靠，操作直觀簡便，控制效果很好。
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性能參數
工藝大致過程：
儲罐原料用泵抽到中間計量罐，計量后放入預聚體反應釜，然后人工投入小料，進行升溫反應、保溫和降溫，合成的預聚體用泵打到預聚體中間罐，然后輸送到密封膠車間。密封膠車間的粉體原料投入投料站料倉，然后放入粉體計量倉，計量倉稱重計量。計量倉通夾套導熱油進行升溫加熱，除去粉料中的水分后下料到密封膠釜，液體原料從原料稱重計量罐通過泵打入密封膠釜進行攪拌，同時釜夾套根據工藝要求分別通熱水/循環(huán)水/冷凍水，進行升溫、保溫、降溫控制。膠體釜為升降式反應釜，上部為釜頂和攪拌系統，下部為帶輪子的可移動釜體。上部通過液壓升降機可以升降。進釜的所有工藝管道都是軟連接，而且釜頂升降時軟連接管會彎曲，設計時要注意軟管連接的長度和角度。膠體制成后拉到加壓機進行包裝。
生產線包括一套預聚體生產線（2套預聚體反應釜、7個原料罐和預聚體中間罐）、3條密封膠生產線（包括原料罐、粉體投料站、粉體計量罐、密封膠反應釜）。生產線實現自動控制，配套PLC控制柜+操作站電腦+現場觸摸屏+電控柜。PLC采用西門子S7-1500PLC。配套儀表有12套托利多稱重儀，120臺左右控制閥，幾十臺溫度、壓力、液位等儀表。
PLC控制系統的構成如下：
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